42 Echtzeit-3D-Messtechnik für fehlerfreie Umformung im Schiffsbau Im Verbundprojekt DIKUQ (»Digitalisierung der kaltplastischen Umformung durch kontinuierliche Qualitätskontrolle«), gefördert durch das Bundesministerium für Wirtschaft und Energie (BMWE), entwickelte das Fraunhofer IOF gemeinsam mit Partnern eine teilautomatisierte Prozesskette für die kaltplastische Umformung von Schiffbauteilen. Die Projektpartner waren die Ostseestaal GmbH & Co. KG, die zugleich als Projektkoordinator fungierte, das Fraunhofer-Institut für Großstrukturen in der Produktionstechnik IGP, die Universität Rostock und die MSR-Service GmbH. Ein Schwerpunkt im Projekt war dabei das präzise, digitale Erfassen der Werkstücke entlang der gesamten Prozesskette. Dazu haben Forschende am Fraunhofer IOF ein neuartiges High-Speed Inline-3D-Messsystem entwickelt: Ein latenzarmes 3D-Sensornetzwerk, mit dem das Werkstück digital erfasst werden kann und damit präzise Soll-Ist-Vergleiche direkt an der Presse ermöglicht. Es besteht aus zwei synchronisierten 3D-Sensoren mit aktiver Musterprojektion auf der rechten und linken Seite des Werkstücks. So lässt sich ein Messvolumen von bis zu 4 m × 2 m × 0,5 m in weniger als einer halben Sekunde vollständig erfassen. Die gewonnenen Bildsequenzen werden mittels Triangulation zu einem präzisen 3D-Modell des Werkstücks rekonstruiert. In the research project DIKUQ (Digitalization of cold plastic forming through continuous quality control), funded by the German Federal Ministry for Economic Affairs and Energy, Fraunhofer IOF and its partners developed a semi-automated process chain for the cold forming of ship components. The project partners were Ostseestaal GmbH & Co. KG, which also coordinated the project, the Fraunhofer Institute for Large Structures in Production Engineering IGP, the University of Rostock, and MSR-Service GmbH. A key focus of the project was the high-precision digital capture of the workpieces along the entire process chain. Researchers at Fraunhofer IOF have developed a novel highspeed inline 3D measurement system: a low-latency 3D sensor network that can be used to digitally capture the workpiece. This enables precise nominal–actual comparisons directly at the press. The system consists of two synchronized 3D sensors on both the right and left sides of the workpiece, using active pattern projection. This allows a measuring volume of up to 4 m × 2 m × 0.5 m to be completely captured in less than half a second. The image sequences obtained are reconstructed into a precise 3D model of the workpiece using triangulation. Real-time 3D measurement technology for error-free forming in shipbuilding [1] Ein Werker bei der Formung eines Probestücks. Dank des Messsystems kann bei der Umformung auf den Einsatz von Prüfschablonen verzichtet werden. / A worker forming a steel sheet. Thanks to the measurement system, test templates are no longer required during forming.
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